鼓风机的基本概念与调试常见问题

一、基本概念 

1、闭式叶轮与半开式叶轮 

叶轮是核心零件，是鼓风机对气体作功的元件，有半开式与闭式之分。其中闭式叶轮由轮盘、轮盖与叶片等三部分组成，半开式叶轮没有轮盖，只有轮盘和叶片等两部分。

（1）半开式叶轮 

      优点：①同样的叶轮线速度之下，半开式的应力比闭式的小，因此其允许的线速度比闭式的更高，单级压力比可以比闭式的更高。

          ②制造工艺比较简单。

      缺点：①半开式叶轮需以前方壳体代替“轮盖”对流道起合围作用，因叶片顶部与机壳之间存在间隙，叶顶两侧压差将导致间隙中发生潜流，从而产生附加的潜流损失，降低了叶轮效率。

          ②由于间隙越大、效率越低，因此间隙不能太大，而小间隙设计，使其对转子轴向位移量十分敏感，因此其运行可靠性比闭式叶轮要差。  

（2）闭式叶轮  

   优点：①在同样的叶片型式及负荷条件下，效率高于半开式1～3%；

          ②转子轴位移的可控性、可靠性比半开式叶轮要好。  

      缺点：①制造工艺比较复杂；

          ②与半开式叶轮相比，允许的线速度相对较低（u2<310～330m/s），单级压力比受到一定限制。 

  ※ ① 闭式叶轮效率较高，轴位移安全性好，但制造工艺也复杂；半开式叶轮效率相对较低，叶顶间隙对轴位移的变化比较敏感，但制造起来相对简单。实际上也只有单级高速鼓风机、齿式压缩机采用半开式叶轮，单轴多级结构是很难同时控制好各级半开式叶轮顶端间隙的。

    ②我公司离心鼓风机、压缩机产品均采用闭式叶轮，效率高、可靠性好。如果出于成本价格竞争的需要，随时可以生产半开式叶轮，比闭式叶轮简单多了。

鼓风机调试时常见问题 

1、振动大  

    （1）叶轮动平衡不好，以及常温下经过动平衡的转子在高温下发生变形、叶轮积灰导致动平衡失效。 

    （2）底座刚性不足，以及型钢规格及分布不合理、支架（或筋板）只支撑机座一部分。

    （3）安装过程中风机与电机的轴对中性不好。

    （4）轴承状况不好。

（5）基础（地脚螺栓）连接状况不佳，管路连接（支点位置）设置不当。

2、轴承温度高 

    （1） 轴承质量不好。

    （2） 轴承装配不良。

（3） 润滑脂质量及用量不当（过多）。

   ※ 新风机刚开始运行时通常存在一个磨合期，轴承温度先升高（1小时左右）、再回落、然后稳定下来（2小时左右）属于正常，但如果一直持续升高则属异常。

3、电机超载  

    （1） 电源电压过低或单相短路。

    （2） 联轴器联接不正，或者皮带过紧。

    （3） 与选型设计参数比较，进气密度过大或进气温度过低，原计算功率偏小。

    （4） 启动时风门未关（即带负荷启动）。

（5） 调节门风叶安装反向。 

   ※ 引风机进气温度通常有一个范围（如80～120℃），可按其常用值进行选型计算，同时校核与低温度对应之轴功率是否具有必要的余量；实际运行中如果出现超载，可通过进口阀门或风门调节使电流减小（前提是风量减小后能满足系统正常运行的需要）。

4、出力（风量）不够 

    （1）管网阻力实际值大于计算值，风机压头选型偏低，风机在超出其额定压力值的阻力下运行时，实际风量将小于额定风量值。

（2）电机功率匹配值偏小，以致风机转速上不去、或者调节风门开度不大，否则超电流，导致风量偏抵。

  ※ 风机出力不够，通常表现为风量不够，以致整个系统产量上不去，或者炉子燃烧不充分（烟窗冒黄烟）。如果出现这种情况，常用的解决方法包括：加大叶轮直径（需较核强度＞1.05、临界转速＞1.3、舌部间隙）、机翼叶片改直叶片（需加辅助中盘、并在叶片与后盘结合处加焊角钢）、加大叶片出口角度。

5、风门开不大 

    （1）风机全压选型值太高，必须关小风门（即增大阻力）才能获得所需风量。

（2）电机功率匹配值偏小，必须关小风门才不超载（可能导致风量不够）。

   ※ 如果风机全压选的太高，实际阻力严重偏低，风门开大、风量会很大，因此风门只能开得很小，于是风机严重偏离设计工况、效率严重偏低。对此，可将叶轮直径进行切割改造，或者加装液力偶合器调速，或者更换其它合适的机型。